變色焦化出現黑點的原因分析 
造成注塑制品變色焦化出現黑點的主要原因是塑料或添加的紫外線吸收劑、防靜電劑等在料筒內過熱分解，或在料筒內停留時間過長而分解、焦化，再隨同熔料注入型腔形成。分析如下： 
1.機臺方面： 
（1）由于加熱控制系統(tǒng)失控，導致料筒過熱造成分解變黑。 
（2）由于螺桿或料筒的缺陷使熔料卡入而囤積，經受長時間固定加熱造成分解。應檢查過膠頭套件是否磨損或里面是否有金屬異物。 
（3）某些塑料如ABS在料筒內受到高熱而交聯(lián)焦化，在幾乎維持原來顆粒形狀情形下，難以熔融，被螺桿壓破碎后夾帶進入制件。 2．模具方面： 
（1）模具排氣不順，易燒焦，或澆注系統(tǒng)的尺寸過小，剪切過于厲害造成焦化。 （2）模內有不適當的油類潤滑劑、脫模劑。 3．塑料方面： 
塑料揮發(fā)物過多，濕度過大，雜質過多，再生料過多，受污染。 4．加工方面： 
（1）壓力過大，速度過高，背壓過大，轉速過快都會使料溫分解。 （2）應定期清潔料筒，清除比塑料耐性還差的添加劑。   
出現分層剝離的原因分析 
造成注塑制品出現分層剝離原因及排除方法： 
1．料溫太低、模具溫度太低，造成內應力與熔接縫的出現。 2．注射速度太低，應適當減慢速度。 3．背壓太低。 
4．原料內混入異料雜質，應篩除異料或換用新料。  
腫脹和鼓泡的原因分析 
有些塑料制件在成型脫模后，很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內壓的作用下釋放氣體膨脹造成。 解決措施： 
1．有效的冷卻。降低模溫，延長開模時間，降低料的干燥與加工溫度。 2．降低充模速度，減少成形周期，減少流動阻力。 3．提高保壓壓力和時間。 
4．改善制件壁面太厚或厚薄變化大的狀況。