激光焊接因具有高能量密度、深穿透、高精度、適應性強等優點而受到航空航天、機械、電子、汽車、造船和核能工程等領域的普遍重視。尤其在汽車生產中，無論是車身組裝還是汽車零部件的生產，激光焊接都得到了廣泛的應用。據有關資料統計，歐美工業發達國家50% ～70%的汽車零部件都是用激光加工完成的，其中主要以激光焊接和切割為主，激光焊接在汽車生產中已成為標準工藝。

汽車車身激光焊接技術
汽車車身是典型的薄板殼結構，由低合金高強度薄鋼板經沖壓、剪裁、整形制成覆蓋件，并經焊接裝配而成。車身裝配中焊點可達幾千個，傳統焊裝采用的是電阻點焊工藝。

電阻點焊工藝是用兩個電極從兩個方向壓緊工件，在兩塊搭接件上加壓并通電，使接觸面間形成焊點而將工件焊在一起。為滿足結合和外形要求，各焊點間要保持一定間隔。點焊時焊鉗在工件邊緣下進行焊接，凸緣寬度需要16mm；而激光焊為單邊焊接，凸緣寬度只需5mm。把點焊改為激光焊，僅此一項每輛車就可節約鋼材40kg。

焊裝工藝顧名思義就是將沖壓后的鋼板一塊塊的焊接在一起，形成我們看到的車身形狀，焊裝好的車身稱之為白車身。在這類焊接加工作業中，焊接夾具的選擇是企業一直頭疼的問題，悍威磁電研發生產的電永磁磁力焊接夾具工裝，成功的解決了焊接工裝的難題，憑借其吸力強大、操作簡單、安全可靠等獨特優勢，正在被越來越多的用戶認可并采用，更好的完成了車身焊接這道工序，確保產品工藝。

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